Немного истории

При повышенных требованиях к качеству резки металла сейчас однозначно используют лазерные технологии. От CO2-лазеров до твердотельных установок, отличающихся повышенной мощностью и производительностью. Лазером разрезают заготовки толщиной до 25 мм.

Через некоторое время после популяризации лазерной резки сфокусированному излучению нашли еще одно применение. В 1987 году Чак Халл выпустил первое оборудование (SLA-1), предназначенное для отвердевания слоев фотореактивной смолы (задействовано УФ-излучение). Это стало зарождением 3D-печати — на тот момент технологию называли аддитивным производством.

Технологии трехмерной печати неустанно совершенствовались. Их довольно много, в том числе моделирование наплавлением, выборочное тепловое спекание, многоструйное моделирование и так далее, однако преобладают методы, основанные на использовании лазера. В частности, лазерная стереолитография, выборочное лазерное спекание и плавление. В аддитивном производстве преобладают именно они.

В чем разница

И в установках для резки металла лазером, и в 3D-принтерах используется лазерное излучение. Значит ли это, что можно создать универсальное оборудование, которое можно использовать и для раскроя листовых металлических заготовок, и для трехмерной печати?

В 3D-печати в промышленной сфере задействованы волоконные лазеры, длина волны в установках составляет 1070 нм (ИК-диапазон). Для резки металла применяют преимущественно твердотельное оборудование с длиной волны 1030-1080 нм. Практически один диапазон? Именно так! Разница в мощности аппаратуры: в принтерах она не больше 500 Вт, в установках для раскроя заготовок из металла может достигать 6 кВ.

Для резки металла разной толщины в современных установках предусмотрена регулировка мощности. Это дает возможность обеспечивать достойное качество реза как тонких, так и толстых заготовок. Повышение точности регулировки способствует постепенному вытеснению CO2-установок. Теперь даже твердотельные лазеры справляются с деталями толщиной от 13 мм и более.